邯钢CSP连铸机是邯钢集团公司引进德国的全套技术和关键设备，于1999年底投入生产运行的，单机生产能力为120万吨薄板坯，是具有世界先进水平的生产设备。 
该生产线是一条自动化程度很高的生产线，其多数设备是采用液压控制技术来实现各种控制动作，其机械设备广泛采用集中润滑、稀油润滑；因此能否管理、维护好液压润滑系统，直接关系到设备的完好和生产的顺利进行。自试运行到现在的4年多时间里，该生产线由试生产期间的故障多发，到现在的连续数月无故障。油品消耗由一开始的每月十几桶，到现在的每月5桶以下，该生产线的液压润滑系统进入良好的运行状态。总结过去几年的维护管理经验，我们主要做了以下工作。 
1.       从点滴做起，做好设备维护 
1)        从治理跑冒滴漏入手，提高设备可靠性。跑冒滴漏过去是一些冶金企业的普遍现象，但对于液压系统来说，仅仅一点滴漏，其危害就不可估计。液压泄漏其危害根是不可忽视的，其破坏环境、损坏设备、增加成本、危害操作人员安全、影响生产。因此我们坚决杜绝跑冒滴漏。 
         从密封件备件的质量入手，选用优质密封件，确保密封件质量可靠耐用；针对不同的环境温度，制定了相应的密封件更换周期，对密封进行定期更换。 
         对现场进行改造，对易发生泄漏的部分管路进行改造，减少突发事故的发生。 
         优化液压润滑系统的油压及油箱油温。温度和压力对系统的密封有着很大的影响，温度越高、压力越高、密封件越容易老化。根据现场实际需要，我们把不需要高压的系统压力调到合适值，减少能源浪费；把液压润滑系统的油箱油温由设计值45℃~55℃调整到37℃~45℃，使各液压润滑系统处于良好的工作状态。 
         减少振动。振动易发生接头、螺栓松动，而引起泄漏。对于液压泵及电机的震动，会损害液压泵和电机。定期检查泵与电机的同轴度，保证所有螺栓和接头紧固，做好管道的固定和防震。保持油箱油位在2/3以上，检修时严格按检修规程操作。每3个月检查一次蓄能器的氮气压力，保证蓄能器良好，减少系统的压力冲击，消除震动。 
2)        保证油液的清洁度。油液对于液压系统来讲，犹如人的血液，当其混入其他杂质时，会带来很大的危害。据有关资料统计，液压系统60%的故障原因是由于油液污染引起的，只有保持油液清洁，才能保证设备正常运行。 
①     油液污染的两个方面： 
         来自内部的污染物，如：系统初用时液压元件不洁净及油液本身不洁净；系统运行时，油液元件的磨损；润滑系统中轴承齿轮等的磨损，油液或油脂的氧化变质等； 
         外界侵入的污染物，如：空气中的灰尘侵入油箱；维修更换备件时带入的污染物等。 
②     针对油液污染成因的对策： 
         向系统中加入新油时，必须通过滤油小车过滤后加入，并且，不同的油品使用各自的加油小车，如需调剂使用必须先清洗干净后方可使用； 
         更换新元件或零部件时，先情结要更换元件或零部件的连接部位，再换上洁净的新备件； 
         定期更换系统的循环滤芯、空气滤芯； 
         严格按照《检修维护规程》进行检修维护，检修时使用洁净的工具，同时保持手的洁净； 
         对备品备件严格管理，把备品备件储存在无污染的地方，注意保持备品备件的洁净； 
         定期进行油液的检查化验。 
2.       高度重视油品的检验工作 
1)       油品的检验可以提供油液本身的清洁度程度，做好设备档案，确保液压润滑设备的正常运行。通过对油液的元素分析，可以掌握设备的运行状况，了解设备的状态。比如，在2000年12月份的油品化验后，发现离合液压站油液中的铜含量严重超标，结合当时设备的动作情况，推断为摆减离合器磨损严重，因此，对摆减离合器进行检查，发现离合器磨损片间隙过大，需进行检修，于是对摆减离合器进行更换，避免了一次设备突发事故。 
2)        据定期油品化验结果该定期换油为按质换油。依据外方提供的维护手册，液压润滑系统的油液需定期更换。由于各液压润滑系统的运行状况不同，油品的质量变化也是不一样的，定期换油常常会造成有的油质尚好而被换掉，从而造成很大的浪费；而又的油品已经变质，但因未到期而未被更换，致使造成元件损坏或设备润滑不良。 
3.       强化设备基础管理 
1)        编写《液压润滑设备的操作、维护、检修规程》，并组织学习培训，工作人员只有考核合格才能上岗。根据实际生产要求的提高和现场的改造，对规程进行不断完善，提高规程的指导性，科学性和可操作性。 
2)        结合设备的包机制，强化设备的点检维护。点检维护是设备维护及检修的基础，通过点检可以及早发现设备运行中存在的问题，把故障消除在萌芽状态，保证设备良好运行。 
3)        做好设备记录工作，设备纪录是我们开展设备工作的依据，我们对于设备运行、设备点检、设备检修进行认真记录，并充分利用这些纪录，制定备件及材料申报计划，寻找液压润滑系统的故障发生规律，确定、优化密封件、易损件的更换周期，从而制定相应的定期检修项目，减少设备的突发故障。 
4.       技术创新，不断提高 
随着对设备维护水平的提高，对液压润滑设备安装，设计中的不足之处进行发现并改造，使系统趋于合理完美。任何设计和安装不可能十全十美，总有一些不足之处，随着设备维护水平的提高，我们对发现的不足之处及时整改，发现一处改进益处。例如，我们对连铸拉矫机区域的干油管路进行改进，避免了部分拉矫机锟轴承给油不足易造成轴承烧坏的缺陷；对摆减区域部分液压管路进行改造，解决了易出故障难维护的缺点；提高了摆减压下锟控制回路的保压压力，解决了压下锟脱离高位的故障难题；在对干油系统的改造中，我们对系统内大多数备件进行国产化，并对控制系统进行改造，通过低压检测，取代了原有的限位检测，解决了干油空限位检测不准的难题，使干油填充系统运行完善。在投产后的近5年时间里，我们对现场的改进有40处之多，通过改进减少了突发事故，也方便了现场维护，极大的促进了生产，为邯钢创造了效益。 
5.       结束语 
在我们液压技术员和检修工的不懈努力下，在最近2年的时间里，CSP连铸机液压润滑系统一直处于低故障率运行，故障率接近为零，为邯钢CSP生产线的高产高效打下坚实的基础。